住宅客厅、卧室、厨房等，可以提前在工厂流水线上造好，然后运输到工地“搭积木”组装成楼。这种颠覆传统的建造方式，在北京已成为现实……11月9日，由住房和城乡建设部科技与产业化发展中心主办，绿色建筑全国重点实验室、中建科技承办的“好房子”科技创新交流会——智能建造技术交流暨现场观摩会在京举办。             

与会专家团队观摩了绿色建筑全国重点实验室研究成果——中建科技自主研发的CMC（钢-混凝土组合结构模块化建筑）未来人居及智能生产线。经院士专家评审，全球首创的CMC（钢-混凝土组合结构模块化建筑）未来人居填补了模块化建筑结构体系的空白。

△大兴国际航空社区1号楼效果图

当天，与会专家团队来到建设中的北京最高模块化建筑——大兴国际航空社区1号（创新）楼。据介绍，1号楼是华北地区首个应用CMC未来人居产品的住宅项目，建筑面积7381平方米，地上14层，共45米高。除首层现场浇筑外，2层以上采用CMC房屋模块建造，总计采用117个模块。

记者在工地现场看到，施工人员正在将一个房屋模块单元固定在吊车上，随后，由塔吊升空吊起，将该房屋模块单元精准下放到第四层楼的楼面指定位置上，一个模块单元的吊装就完成了。

大兴国际航空社区项目经理杨盛玉介绍，117个房屋模块单元如同搭积木一样完成组装。同时，一层一层在墙体空腔、模块拼缝、楼板底板等关键部位浇筑混凝土，形成钢－混凝土的整体组合结构，1号创新楼即可投入使用。

△北京大兴国际航空社区1号创新楼CMC未来人居模块单元吊装

“这117个房屋模块不是在工地现场建造，而是来自于工厂流水线上。”与会专家团队来到坐落于河北高碑店的“造房工厂”——中建科技CMC未来人居新产品研发及加工基地的智能制造车间观摩。记者看到，一条百米长的智能墙板生产线正在高效运转。

在生产线“大脑”——智能生产线管理平台的操控下，经过焊接组装、墙板装订、质量检测等十几道智能化工序，一块标准墙板便制造完成；在生产线终点——总装工作站，对四面墙板和屋顶进行自动定位、智能焊接，一间房屋模块单元便制造完成下线；房屋模块单元在工厂完成装配式装修后，将运输至建设工地现场，并在工地将这些房屋单元组装成完整的建筑楼体，真正实现了“像造汽车一样造房子”。

△中建科技自主研发的CMC未来人居智能生产线

值得一提的是，工厂进行的装配式装修，采用的是自主研发的快装管线系统，管线和墙体结构分离，电气、给排水、采暖等管线安装在墙体外部，无需“开墙打洞”，甚至可以做到“傻瓜式”安装线路，更便于维护和检修。

△CMC未来人居智能生产线正在运转，从原材料到1间房屋模块单元下线，仅需2小时

中建科技副总经理樊则森表示，该生产线系中建科技自主研发，是目前全国最先进、自动化程度最高的模块化建筑智能生产线，每个模块单元制造完成仅需2小时，制造精度达毫米级。“该项目将建筑结构、围护、机电和内装四大系统集成于模块单元之中，其标准化特性使得一套BIM模型能够贯穿设计、生产、施工的全过程。这推动了工厂实现更高程度的智能化生产，使得项目80%以上的工作量得以在工厂内完成，从而显著缩短了现场施工时间。”

此外，樊则森还介绍，与传统建造不同，CMC未来人居智能建造现场实现了免支撑、免模板等工序，实现无重体力劳动，可节省工期50%，减少建筑垃圾80%。

“在模块化建筑领域，目前主要有钢结构、混凝土结构两种结构体系。钢结构模块体系可实现自动化生产和高效安装但造价偏高，混凝土模块耐久性好造价不高但生产施工仍较复杂。”中建科技研究院院长、CMC未来人居研发负责人田春雨表示，CMC（钢-混凝土组合结构模块化建筑）未来人居产品及智能生产线，综合了钢和混凝土两种结构体系的优点，实现了模块化房屋更安全耐久、健康舒适、造价不高的目标。

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